​机加工是机械加工的简称，是指通过机械精确加工去除材料的加工工艺。在机加工过程中，会出现各种各样的故障。那么，下面机加工厂家小编讲解一些常见故障及排除方法：
一、机床精度下降
故障现象
加工出的零件尺寸精度超差，例如圆柱度、平面度不符合要求，或者尺寸偏差超出公差范围。
零件表面粗糙度增大，出现明显的刀纹、波纹等。
可能原因及排除方法
机床磨损：机床的导轨、丝杆等运动部件在长期使用后会产生磨损。对于导轨磨损，可以通过刮研、研磨等方式修复，恢复其精度；丝杆磨损严重时可能需要更换。
安装不稳固：机床安装基础不牢固或者地脚螺栓松动，会导致机床在加工过程中产生振动，影响精度。检查地脚螺栓并紧固，对于安装基础问题，可能需要重新调整机床的水平度和安装位置。
刀具磨损：刀具磨损后，切削刃的形状发生变化，影响加工精度。及时更换磨损的刀具，并根据加工材料和工艺要求选择合适的刀具材料和几何参数。
二、刀具损坏
故障现象
刀具崩刃，在加工过程中刀刃出现小块脱落。
刀具折断，整个刀具发生断裂，导致加工无法继续。
可能原因及排除方法
切削参数不合理：切削速度过高、进给量过大或者切削深度太深，都会使刀具承受过大的切削力。调整切削参数，根据刀具材料、工件材料和机床性能合理设置切削速度、进给量和切削深度。例如，加工硬度较高的材料时，适当降低切削速度和进给量。
刀具质量问题：刀具本身的质量差，如材料有缺陷、刃磨工艺不合格等。选择质量可靠的刀具品牌和供应商，在使用刀具前对刀具进行质量检查，包括外观检查、刃口检测等。
切削过程中的振动：机床、工件或者刀具系统的振动会导致刀具受到交变应力，容易引起刀具损坏。检查并消除振动源，如平衡刀具和工件、增加机床的刚性等。
三、加工表面质量差
故障现象
表面粗糙度不符合要求，有明显的划痕、拉伤等缺陷。
表面有烧伤痕迹，出现变色、硬度变化等情况。
可能原因及排除方法
切削液问题：切削液不足或变质，不能有效润滑和冷却刀具与工件。检查切削液的液位，及时添加；定期更换切削液，保持其良好的性能。同时，确保切削液的喷射位置正确，能够充分覆盖切削区域。
刀具几何参数不当：刀具的前角、后角等几何参数不合适，会影响切削过程中的排屑和切削力。根据加工材料和工艺要求，合理选择刀具的几何参数。例如，增大前角可以减小切削力，但前角过大可能会导致刀具强度降低。
加工工艺不合理：加工余量不均匀、进给路线不合理等也会影响表面质量。优化加工工艺，合理安排加工工序，使加工余量均匀分布；规划合理的进给路线，避免刀具在加工过程中频繁换向和停顿。
四、机床异常振动
故障现象
机床在加工过程中出现明显的振动，发出异常的响声，影响加工精度和表面质量。
可能原因及排除方法
机械部件不平衡：如刀具、夹具或者工件安装不平衡。对刀具进行动平衡测试，对于不平衡的刀具可以通过添加平衡块等方式进行平衡；检查夹具和工件的安装是否正确，确保其重心位于机床的旋转中心上。
传动部件故障：机床的皮带、链条、齿轮等传动部件松动、磨损或者损坏。检查传动部件的松紧程度，及时调整或更换磨损、损坏的部件。例如，皮带过松会引起打滑和振动，需要调整皮带张紧度。
切削力过大：如前所述，不合理的切削参数会导致切削力过大，引起机床振动。重新评估和调整切削参数，或者采用更合适的加工工艺来减小切削力。
五、工件装夹问题
故障现象
工件在加工过程中松动、位移，导致加工精度丧失。
装夹过程中工件表面被夹伤。
可能原因及排除方法
夹具夹紧力不足或不均匀：检查夹具的夹紧机构，如气缸、液压缸、螺丝等，确保夹紧力足够且均匀。对于夹紧力不足的情况，可以调整夹紧机构的压力或者更换夹紧元件。
工件定位不准确：夹具的定位元件磨损或者设计不合理，导致工件定位不准确。检查定位元件的精度，如定位销、定位面等，及时修复或更换磨损的定位元件；优化夹具的设计，确保工件能够准确、稳定地定位。
装夹方式不当：选择的装夹方式不适合工件的形状、尺寸和加工要求。根据工件的特点，选择合适的装夹方式，如三爪卡盘、四爪卡盘、平口钳、专用夹具等，并注意装夹时对工件表面的保护。例如，对于表面精度要求高的工件，可以使用软质材料（如铜片）作为垫片，防止夹伤。