一、优化机械零部件的结构设计
·合理设计：机械工程师应对定制
精密机加工件进行合理设计，以提高零部件的宜加工性、尺寸稳定性和美观度。
·考虑装配功能和使用要求：在机械设计过程中，需充分考虑机械零部件的装配功能和使用要求，合理安排结构和尺寸公差，避免因设计不合理导致的机械加工问题。
·沟通协作：与机械加工厂家的技术工人沟通，了解生产制造的可行性，从而设计出更符合加工要求的机械零部件产品。
二、重视手板样件试验件制造
·样品验证：手板、首件样品的制作是机械加工过程中的关键环节，可用于验证机械结构设计的合理性和加工工艺的可行性。
·加工工艺选择：精密机加工在样件制作中，需注意加工工艺的选择，合理安排加工顺序，选用适当的工艺步骤和刀具，避免产生变形、超差和光洁度问题。
三、提高精密机加工技术水平
·技术提升：精密机加工技术对产品质量有重要影响。通过提高加工技术水平，可以提升机械加工产品的精度、平整度和表面光洁度。
·合理设置加工参数：在机械加工过程中，需合理选择加工机床设备和刀具夹具，设置适宜材料的加工参数，确保每一道工序的顺利进行。
·采用好的设备和技术：精密机加工在关键工艺环节，可选择非常规的设备和技术，以提高机械加工零部件的精度和效率。
四、加强生产过程的质量控制
·建立质量管理体系：建立完善的质量管理体系（如ISO9001），从机械加工原材料采购、生产过程控制到成品检验，全面把控加工件质量。
·中间检验：精密机加工在生产过程中进行中间检验，及时发现问题并进行调整，确保产品的质量符合图纸精度要求。
五、加强员工培训
·技能提升：员工的技能与态度是机械加工产品质量的关键因素之一。通过员工培训可以提升员工的专业技术水平和质量意识。
·培训课程和讲座：组织相关培训课程和讲座，提高员工对于机械加工工艺和质量要求的理解和掌握。
·绩效考核机制：建立绩效考核机制，激励员工积极参与质量控制和工艺改进，形成严控质量的工作态度。
六、采用好的质量控制方法
·误差分组法：将工作尺寸按误差大小分组，调整刀具位置，以缩小整批工件的尺寸分散范围。
·误差补偿法：人为地造出一种新的原始误差，以抵消原来工艺系统中固有的原始误差，从而提高加工精度。
·误差转移法：将工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等转移到不影响加工精度的方向去。
·误差均化法：利用有密切联系的表面之间相互修正，使加工误差较为均匀，提高加工精度。
七、加强供应链管理
·供应商管理：确保原材料和零部件的供应商符合质量管理要求，从源头上控制产品质量。
·物流控制：优化物流流程，减少运输和存储过程中的质量风险。
八、设备检查与维护
·定期检查和维护：精密机加工定期对机械设备进行检查和维护，及时发现并处理设备故障或磨损问题，确保设备运行稳定可靠。
·润滑和清洁：定期对设备进行润滑和清洁保养，减少因设备磨损和污染导致的加工误差。
