​1. 材料选择与采购
材料特性要求：五金零件加工五金零件通常需要具备特定的材料特性，如强度、硬度、耐腐蚀性等，以满足不同的使用需求。因此，选择合适的材料成为加工的首要难点。
成本控制与供应商可靠性：合理的材料采购需要考虑成本控制和供应商的可靠性，以确保材料的质量和供应的稳定性。
2. 加工精度与尺寸控制
高精度要求：精密五金零件加工精度有极高的要求，任何微小的误差都可能影响零件的功能和装配。因此，加工过程中必须严格控制各项工艺参数，确保高精度和一致性。
尺寸控制难度：由于材料性质、工艺设备或操作者技术水平等因素，可能导致加工后的尺寸与设计要求不符，增加了尺寸控制的难度。

3. 表面质量与处理
表面质量问题：五金零件加工过程中可能会出现划痕、氧化、毛刺等表面质量问题，这些问题会影响产品的使用效果和外观。
表面处理难度：为了解决表面质量问题，需要进行适当的表面处理和抛光，但这通常会增加加工的难度和成本。

4. 模具磨损与维护
模具磨损影响：模具作为五金件加工的核心工具，其磨损会直接影响产品质量和生产效率。磨损原因主要包括磨粒磨损、粘着磨损和疲劳磨损。
模具维护难度：为了保持模具的精度和耐用性，需要定期进行清理、刃磨和热处理等维护工作。这些工作不仅技术难度大，而且需要专业的设备和人员。

5. 加工效率与成本控制
加工效率问题：五金零件加工速度过慢、工艺步骤复杂等效率问题会影响生产能力和成本。因此，如何提高加工效率是五金零件加工中的一个重要难点。
成本控制挑战：高精度和复杂性的加工要求导致加工成本较高，生产周期较长。这对企业的成本控制提出了严峻挑战。

6. 复杂形状与多轴联动加工
复杂形状加工难度：小五金零件往往具有复杂的几何形状，如复杂的内腔、微细孔和多曲面结构等，这些形状的加工难度大，需要多轴联动加工设备和精密的加工工艺。

7. 自动化与人工操作
自动化投资门槛：自动化下料设备的投资和使用可能存在一定的门槛，对于小规模的五金加工企业来说可能难以承担。
人工操作问题：依赖人工操作可能会面临劳动力成本、熟练工人的培养等问题，同时人工操作也可能存在精度和稳定性方面的不足。